수평 리본 블렌더 머신이란 무엇인가?
그만큼 수평 리본 블렌더 머신 고효율, 균일성, 높은 충전율, 낮은 에너지 소비, 낮은 오염, 낮은 재료 파손 등의 장점을 가진 새로운 유형의 혼합 장비입니다. 이중 벨트 믹서의 특수 설계는 재료를 몇 분 내에 매우 균일한 상태로 혼합할 수 있게 합니다. 또한 수평 리본 블렌더 머신은 분말 혼합, 분말-액체 혼합, 페이스트상 또는 고밀도 재료(예: 퍼티, 석분, 금속 분말 등)의 혼합에 이르기까지 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 현재 가장 일반적으로 사용되는 단일 샤프트 수평 혼합 장치 중 하나입니다.
수평 리본 믹서로 분말을 체질하는 원리
수평 리본 블렌더 머신의 작동 원리는 다음과 같습니다: 내부 벨트는 재료를 중앙에서 바깥쪽으로 이동시키고, 외부 벨트는 재료를 양쪽에서 중앙으로 이동시킵니다. 재료 이동 과정에서 두 벨트는 회전 방향으로 연결됩니다. 수평 리본 블렌더 머신은 더 짧은 시간에 더 나은 혼합 결과를 달성하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
제품 장점
- 더 넓은 적용 범위와 적은 재료 손상: 이중 밴드 믹서의 특수 설계는 분말 혼합에 적합할 뿐만 아니라 분말-액체 혼합, 페이스트 혼합 또는 고점도, 고비중 재료(예: 퍼티, 석분, 금속 분말 등)에도 적합합니다. 반경 방향 속도 설계 범위가 초당 1.8-2.2미터로, 이 믹서는 우수한 유연성과 재료에 대한 최소한의 손상을 제공합니다.
- 더 높은 안정성과 더 긴 서비스 수명: 장비의 모든 주요 구성 요소는 국제적으로 유명한 브랜드로 제작되어 우수한 품질을 보장합니다. 감속기는 K-시리즈 나선형 베벨 기어 감속기를 사용하며, 높은 출력 토크, 낮은 소음, 긴 서비스 수명, 최소한의 오일 누출을 특징으로 합니다. 배출 밸브와 실린더는 동일한 호 반경으로 설계되어 재료 배출의 데드 존이 없도록 보장합니다. 또한 밸브는 특별히 설계되었습니다.
- 더 높은 충전율과 더 나은 밀봉: 혼합 실린더의 각도는 재료 특성에 따라 180º에서 300º 범위로 설계되며, 최대 충전 용량은 70%입니다. 밀봉에는 여러 옵션이 있습니다. 초미세 분말의 경우 공압 + 패킹 밀봉이 채택되어 밀봉의 서비스 수명과 효과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 유동성이 좋은 재료의 경우 기계적 밀봉이 더 최적의 선택이며, 다양한 작동 조건의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
- 완전한 사양: 제품은 분사 기능, 진공 시스템, 뚜껑 지지대, 가열 시스템, 방폭 장치 및 방폭 밴드가 있는 믹서와 같은 다양한 사양에 따라 맞춤 제작할 수 있습니다. 사용 가능한 재료에는 304 또는 316이 포함됩니다. 실린더 라이닝은 폴리우레탄 또는 분사 내마모 재료로 선택할 수 있습니다. 밸브의 경우 스타 밸브, 버터플라이 밸브, 플랩 밸브 및 볼 밸브 옵션이 있습니다.
벨트형 믹서 시운전 중 분말을 어떻게 배출합니까?
수평 리본 블렌더의 배출 방법 머신:분말 재료의 경우 공압 구동 대형 개구 구조가 채택되어 빠른 배출과 잔류물 없음의 장점을 제공합니다. 고순도 재료 또는 반액체 재료의 경우 수동 또는 공압 구동 버터플라이 밸브가 사용됩니다. 수동 버터플라이 밸브는 경제적이고 실용적이며, 공압 구동 버터플라이 밸브는 반액체에 대해 더 나은 밀봉을 제공하지만 비용이 더 높습니다. 가열 또는 냉각이 필요한 경우 재킷을 구성할 수 있습니다. 가열 옵션에는 전기 가열과 열전달 오일 가열이 포함됩니다.
전기 가열은 편리하지만 가열 속도가 느리고 에너지 소비가 높습니다. 열전달 오일 가열은 추가 오일 탱크, 오일 순환 동력 및 배관이 필요하여 초기 투자가 더 높지만 가열 속도가 빠르고 에너지 소비가 낮습니다. 냉각의 경우 냉각수를 재킷에 직접 주입할 수 있으며, 열교환 면적이 커서 빠른 냉각이 가능합니다. 모터는 사이클로이드 핀휠 감속기를 통해 혼합 주축에 직접 연결되어 구조가 간단하고 작동 신뢰성이 높으며 유지보수가 용이합니다.
다양한 산업에서의 분말 응용 분야
수평 리본 블렌더 머신 은(는) 다음 분야에서 혼합 고체-고체(즉, 분말과 분말) 및 고체-슬러리(즉, 분말과 페이스트상 액체) 재료를 혼합하는 데 사용됩니다: 농약, 동물용 의약품, 식품, 화학, 생명공학, 양식업, 세라믹, 내화 재료, 플라스틱 및 복합 비료. 또한 점성 재료의 혼합에 특히 적합합니다.
식품 산업
수평 리본 블렌더 머신은 케이크 믹스, 곡물, 단백질 분말, 소금, 조미료, 커피 분말 등과 같은 분말 재료를 혼합하는 데 의심할 여지 없이 효율적이고 효과적입니다.
의료 산업
의료 분야에서 수평 리본 블렌더 머신은 염화마그네슘 분말, 활석 분말 및 기타 모든 유형의 의료용 분말과 미세 입자를 혼합하는 데 유용합니다.
화학 산업
수평 리본 블렌더 머신을 사용할 때 금속 분말 혼합물, 도료 분말, 폴리에스터 과립 및 분말, 수소화나트륨 분말 및 기타 화학 물질을 혼합하는 데 매우 유용합니다.
농업 산업
수평 리본 블렌더 머신은 화학 비료, 유기 비료, 생물 비료, 단백질 분말, 미네랄, 살균제, 살충제, 제초제 및 기타 농업 제품의 적용에 사용됩니다.
수평 리본 블렌더 머신 VS 기타 혼합 장치
| 기능 차원 | 수평 리본 블렌더 | 일반 혼합 장비(V-타입 및 3차원을 예로 들면) |
| 혼합 원리 | 강제 전단 및 대류 혼합 | 중력 분산 및 대류 혼합 |
| 내부 구조 | 교반기 장착(리본/블레이드) | 혼합 구성 요소 없음, 용기 회전에만 의존 |
| 혼합력 | 강함(기계적 힘) | 약함(중력 구동) |
| 혼합 시간 | 혼합 시간이 짧음 (일반적으로 수 분 이내) | 혼합 시간이 더 길어짐 |
| 혼합 균일도 | 혼합 효율이 높으며, 특히 물성 차이가 큰 재료에 효과적임 | 유동성이 좋은 재료는 균일도가 더 높음 |
| 재료에 대한 영향 | 전단력이 존재하여 재료가 파손될 수 있습니다. | 전단력이 없어 재료의 원래 형태를 보호합니다. |
| 부하율 | 높음 (50%~80%) | 낮음 (30%~50%) |
| 잔류물 및 세척 | 사각지대가 있어 세척이 어려울 수 있습니다 | 사각지대가 없어 세척이 용이합니다. |
| 점유 바닥 면적 | 대형 | 컴팩트 |
| 대표적인 적용 분야 | 대량, 재료 특성의 큰 차이, 신속한 혼합이 필요한 시나리오 | 소량 배치, 고가, 취성, 높은 균일도가 요구되는 재료 |
구매 팁
사료 분말용 수평 리본 혼합기를 어떻게 선택해야 할까요?
축산업에서는 종종 수직형을 선호합니다 혼합 장비. 그러나 전문가들은 대규모 양돈 농장에서 사료 가공 장비를 선택할 때 수평 리본 블렌더 기계를 선택해야 한다고 권장합니다. 이러한 혼합기는 높은 혼합 효율, 우수한 혼합 품질, 짧은 배출 시간, 낮은 잔류 재료를 제공합니다. 그러나 수평 혼합기를 선택하고 사용할 때 몇 가지 유의할 점이 있습니다:
- 일일 생산량에 따라 수평 리본 블렌더 기계를 선택하십시오. 혼합기에서 각 배치의 처리 시간은 약 6분이며, 배출 및 투입 시간을 더하면 각 배치당 10분으로 간주할 수 있습니다. 따라서 시간당 6배치를 처리할 수 있습니다. 배치당 100킬로그램 처리 용량의 혼합기를 선택하면 시간당 600킬로그램을 처리할 수 있습니다. 사용자는 자신의 필요에 따라 수평 혼합기를 선택할 수 있습니다.
- 수평 리본 블렌더 기계의 작동 원리에 따르면, 혼합에 사용되는 이중 나선 리본이 재료를 반대 방향으로 밀어내는 능력은 기본적으로 일치해야 합니다. 내부 나선 리본의 피치는 외부보다 작아야 하므로, 일관된 밀어내기 능력을 달성하려면 내부 나선 리본이 외부보다 작은 피치와 더 큰 폭을 가져야 합니다. 그렇지 않으면 재료가 한 방향으로 집중되는 경향이 있습니다. 따라서 수평 혼합기를 선택할 때 이 점에 유의해야 합니다.
- 설계 원리에 따르면, 나선 리본 혼합기에서 나선 리본과 셸 사이의 간격은 4밀리미터에서 10밀리미터가 될 수 있으며, 이를 통해 모든 재료가 마찰을 통해 혼합에 참여할 수 있습니다. 그러나 재료의 입자 크기와 마찰 계수의 차이로 인해 재료의 다양한 구성 요소가 서로 다른 시점에 혼합에 참여하여 제품 불균일성이 발생합니다.
- 일부 제조업체는 이를 인식하고 제품을 개선했습니다. 한 가지 개선은 가공 정밀도에 주의하여 하단 간격을 1밀리미터에서 2밀리미터로 줄이는 것입니다. 또 다른 개선은 메인 샤프트와 셸을 조정 가능한 위치로 설계하여 마모에 따라 나선 리본과 셸 사이의 간격을 자주 조정할 수 있도록 하는 것입니다. 혼합기를 선택할 때 이러한 두 가지 형태의 제품이 최선의 선택이 되어야 합니다.
사용 및 유지보수
- 장비가 작동 중일 때 5mm보다 큰 단단한 이물질이 기계에 들어가서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 기계를 정지하고 제거해야 합니다. 작동 중 금속 충돌이나 마찰과 같은 이상한 소리가 감지되면 즉시 기계를 정지하고 점검 및 제거해야 합니다.
- 고체-액체 재료를 혼합할 때는 먼저 기계를 시작한 다음 액체를 분사합니다. 액체를 분사한 후 3~5분 동안 계속 작동 및 혼합합니다.
- 2차 재료의 일반적인 혼합 시간은 약 5~8분입니다. 특수 재료의 혼합 시간은 사용자가 테스트를 통해 결정해야 합니다.
- 혼합 재료의 입자 크기는 20~1400메시입니다. 액체 분사량은 재료의 흡착 성능과 사용자의 생산 공정 요구 사항에 따라 결정할 수 있습니다.
- 감속기와 베어링용 윤활유는 사용 중에 정기적으로 교체해야 합니다. 감속기의 윤활유 등급은 감속기 설명서의 요구 사항을 따라야 합니다. 메인 샤프트 베어링은 복합 리튬 기반 그리스를 사용합니다.
- 샤프트 엔드 씰은 패킹 씰을 채택합니다. 씰링 재료는 일반적으로 오일 함침 석면입니다. 사용 중 약간의 누출이 발견되면 박스 커버 압착 볼트를 조여 단단히 밀봉되도록 하십시오.