많은 공장에서 진동 체를 단순히 재료를 한 번 선별하기 위해 사용하는 것이 아니라, 연속 생산 중에 요구되는 입도에 맞지 않는 입자를 제거하기 위해 사용합니다.
예를 들어, 분말에서 조대 입자를 제거해야 할 수 있으며, 과립 제품은 서로 다른 크기로 분리해야 할 수 있습니다. 진동 체의 장점은 이러한 특정 선별 공정에서 확인할 수 있습니다.
생산에서 진동 체의 실질적인 장점은 무엇인가?
재료가 스크린을 통해 연속적으로 통과할 수 있음：진동 체가 작동할 때, 재료는 스크린 표면의 진동과 함께 지속적으로 움직입니다. 작은 입자는 스크린 구멍을 통과하고, 큰 입자는 배출구를 향해 계속 이동하여 연속 선별이 가능합니다. 연속 급料 및 배출이 필요한 생산 라인에는 이러한 유형의 선별이 더 적합합니다. 이 기계는 수동 선별처럼 재료를 배치별로 처리할 필요가 없으며, 상류 및 하류 공정 사이에 배치할 수 있습니다.
미세 분말 선별에 적합：미세 분말은 스크린에 투입된 후 스크린 표면 전체에 쉽게 퍼질 수 있습니다. 재료가 동일한 영역에 머물면 일부 스크린 구멍이 덮여 미세 입자가 통과할 기회가 줄어들 수 있습니다. 진동은 재료를 계속 움직이게 하고 재분배하여 더 많은 재료가 스크린과 접촉할 수 있게 하며, 동일한 영역에 머무는 재료의 양을 줄입니다.
그러나 이것이 미세 분말 선별 시 스크린 막힘이 발생하지 않는다는 것을 의미하지는 않습니다. 수분 함량이 높거나, 점성이 강하거나, 응집체를 형성하는 경향이 있는 재료는 여전히 스크린 구멍을 막을 수 있습니다. 이 경우 스크린 유형과 스크린 세척 장치가 필요한지 여부도 고려해야 합니다. 매우 미세한 분말의 경우, 초음파 진동 스크린 스크린 세척이 문제가 될 때 고려할 수도 있습니다.
하나의 기계로 여러 입자 크기를 분리할 수 있습니다：제품을 여러 가지 다른 입도 범위로 분리해야 하는 경우, 여러 개의 스크린 데크를 사용할 수 있습니다. 재료는 상부 스크린 데크에서 하부로 점진적으로 이동하며, 서로 다른 크기의 입자는 해당 출구를 통해 배출됩니다. 회전 진동 스크린 이러한 유형의 입도 분리를 위해 여러 개의 스크린 데크로 구성할 수 있습니다. 이를 통해 하나의 선별 공정에서 여러 입도 등급을 분리할 수 있어 반복 선별 및 재료 이송을 줄일 수 있습니다.
연속 생산 라인에 직접 연결 가능：진동 체는 재료를 연속적으로 공급, 선별 및 배출할 수 있으므로 생산 라인의 상류 및 하류 공정 사이에 배치할 수 있습니다. 예를 들어, 분쇄 공정의 재료가 먼저 체를 통과할 수 있으며, 혼합 재료도 다음 공정에 들어가기 전에 선별할 수 있습니다.
이러한 방식으로 체는 멈추어 재료를 별도로 처리할 필요가 없습니다. 전체 생산 라인과 함께 작동할 수 있습니다.
진동 체에 적합한 생산 작업은 무엇인가?
진동 체는 주로 조대 입자를 제거하거나 입도별로 제품을 분리하는 데 사용됩니다.
- 분말에서 조대 입자 제거: 분말에서 큰 입자 또는 충분히 분쇄되지 않은 입자를 선별합니다.
- 과립 제품 등급 분류: 입도에 따라 제품을 두 개 이상의 등급으로 분리합니다.
- 혼합 후 선별: 혼합 중에 형성된 응집체 또는 더 큰 입자를 제거합니다.
- 포장 전 선별: 제품이 포장 공정에 들어가기 전에 최종 선별을 수행합니다.
- 연속 생산 라인에서의 선별: 분쇄, 혼합, 건조 등의 공정 사이에 체를 배치하여 연속적인 재료 처리를 수행합니다.
동일한 진동 체라도 실제 선별 성능은 재료, 스크린 사양 또는 처리량에 따라 달라질 수 있습니다. 따라서 장비가 적합한지는 단지 재료를 선별할 수 있는지 여부만으로 판단할 수 없습니다. 재료와 생산 조건도 고려해야 합니다.
진동 체가 항상 적합하지 않은 경우는 언제인가?
진동 체는 모든 재료에 적합한 것은 아닙니다.
- 재료의 수분 함량이 높거나, 점성이 강하거나, 큰 응집체를 형성하는 경향이 강한 경우 스크린 구멍이 빠르게 막힐 수 있습니다. 정전기가 발생하기 쉬운 매우 가볍고 미세한 분말의 경우 스크린 세척 및 정전기 방지 조치도 고려해야 합니다.
- 재료에 과대 입자가 많이 포함된 경우, 모든 재료를 직접 스크린에 투입하는 것도 적합하지 않습니다. 공급 입도가 너무 큰 경우 분쇄 또는 기타 전처리가 필요할 수 있습니다.
또한 처리량은 기계 모델만으로 결정할 수 없습니다. 생산 속도가 다르면 선별 면적, 공급 방식 및 배출 방식을 조정해야 할 수 있습니다. 따라서 장비를 선택할 때 스크린 메쉬 크기만 보고 결정할 수 없습니다. 재료, 시간당 필요한 처리량, 목표 입도, 그리고 장비가 생산 라인에 연결되는 방식 모두를 함께 고려해야 합니다.
어떤 진동 체가 귀하의 재료에 적합한지 아직 확실하지 않은 경우, Jiarui에 재료 유형, 처리량, 목표 입도 및 설치 조건을 제공할 수 있습니다. 이러한 요구 사항을 기반으로 적합한 기계와 구성을 확인하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.
자주 묻는 질문
바이브로 시프터는 한 번에 몇 가지 입자 크기를 분리할 수 있습니까?
이는 스크린 데크 수에 따라 달라집니다. 스크린 데크가 하나인 경우, 재료는 일반적으로 두 가지 입자 크기 범위로 분리될 수 있습니다. 스크린 데크가 추가되면 여러 입자 크기 등급을 동시에 분리할 수 있습니다. 스크린 데크 수는 목표 입자 크기와 재료 특성에 따라 결정해야 합니다.
Vibro Sifter는 미세 분말에 적합한가요?
예. 진동은 미세 분말이 스크린 위를 계속 이동하도록 유지하고, 동일한 영역에 오래 머무르는 물질의 양을 줄여줍니다. 그러나 응집되거나 정전기가 발생하는 경향이 있는 매우 미세한 분말에는 여전히 적합한 스크린과 스크린 세척 방법이 필요합니다.
메시 카운트가 높을수록 스크리닝 성능이 더 좋아지나요?
반드시 그렇지는 않습니다. 더 미세한 스크린은 더 작은 입자가 통과하도록 할 수 있지만, 처리량도 영향을 받을 수 있으며, 스크린 막힘 가능성이 증가할 수 있습니다. 스크린 사양은 목표 입자 크기와 재료 특성에 따라 선택해야 합니다. ISO 3310-1:2016 은 금속 와이어 직조 시험 체의 기술 요구 사항과 시험 방법도 규정합니다.
동일한 Vibro Sifter의 처리량은 항상 동일한가?
반드시 그렇지는 않습니다. 처리량은 재료 입자 크기, 유동성, 수분 함량, 스크린 사양, 공급 방식 등의 요인에 영향을 받습니다. 동일한 기계라도 다른 재료를 스크리닝할 때 실제 처리량은 달라질 수 있습니다.
Vibro Sifter는 스크린 블라인딩이 발생하기 쉬운가요?
반드시 그런 것은 아닙니다. 진동은 재료가 스크린 개구부에 오래 머무르는 양을 줄일 수 있지만, 습한 재료, 점착성 재료, 응집체를 형성하기 쉬운 분말은 여전히 스크린 막힘을 유발할 수 있습니다. 재료의 스크리닝이 어려운 경우 적절한 스크린 세정 방법도 필요할 수 있습니다.
어떤 진동 체를 선택해야 할지 확실하지 않다면 어떻게 해야 합니까?
Jiarui에 재료 유형, 처리량, 공급 입자 크기, 목표 입자 크기 및 설치 조건을 제공할 수 있습니다. Jiarui는 이러한 조건을 기반으로 적합한 기계 크기, 스크린 및 구성을 확인하고 설치 요구 사항에 따라 입구 및 출구 배치를 맞춤 설정할 수 있습니다.